原料板材放置于冲压设备工作台，压边机构压紧板材边缘，加工时控制边缘受力状态，缓解拉伸阶段板材滑移起皱问题。板材表面均匀涂抹润滑介质，降低模具与板材摩擦，减少侧壁拉伤、破损缺陷。
凸模缓慢下压推动板材向凹模内部延展，金属材料随模具轮廓逐步发生塑性形变，单次拉伸深度受限，深度较大工件采用多道次分步拉伸，分次完成塑形，分散板材受力，降低局部应力集中。
每道拉伸工序完成后可增设退火处理，消除板材内部累积应力，恢复材料延展性能，便于后续深度成型。成型后进行切边工序，裁除口部多余余量，规整工件外形轮廓。
成型阶段观察工件侧壁状态，出现起皱可调整压边压力；侧壁变薄开裂则优化润滑与拉伸道次安排。模具圆角保持顺滑状态，尖锐棱角容易割裂板材，定期打磨维护模具成型面。
整套拉伸成型工序依靠压边控制、润滑、多道次塑形相互配合，稳定冲压件成型质量，适用于壳体、筒类、盆类各类空心结构冲压件批量加工。
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